FCC adota opção sustentável de renovação de máquinas

Foram necessárias apenas 12 semanas para transformar esta máquina de 15 anos para o Meio Ambiente da FCC, mostrada aqui antes e depois, reconstruída com uma mistura de peças recondicionadas e remanufaturadas.

A FCC Environment possui e opera mais de 200 instalações de gestão de resíduos em todo o Reino Unido, gerindo mais de 8,5 milhões de toneladas de lixo para 72 autoridades locais.

As máquinas que operam em aterros precisam ser resistentes e robustas. Quinze anos de serviço podem trazer algum castigo.

A frota de processamento de resíduos da FCC compreende 500 máquinas, incluindo compactadores de aterros, escavadeiras de rodas, carregadeiras de esteiras e caminhões basculantes articulados. Ela comprou o compactador de aterro Cat 836 da Finning em 2007.

Quando a transmissão da máquina falhou no final de 2022, o gerente da fábrica da FCC, Bill Stone, enfrentou o dilema tradicional de reparar ou substituir.

e recentemente o trouxe de volta para mais do que o seu tipo de serviço habitual.

“Como empresa que opera no setor de resíduos e reciclagem, compreendemos como é importante adotar abordagens sustentáveis ​​em todos os aspectos do nosso negócio e transformamos as nossas operações em conformidade para limitar o impacto ambiental em toda a empresa”, afirma.

“Embora a sustentabilidade tenha desempenhado um papel importante na nossa decisão, também precisávamos avaliar o tempo que levaria e quanto custaria. O prazo de entrega para uma máquina de substituição, por exemplo, foi maior do que o prazo estimado de três meses para reconstrução. Crucialmente, foi a Finning, que forneceu garantias sobre a qualidade e o desempenho da máquina, que foi o ponto de inflexão, por isso contratamos a empresa para realizar a reconstrução.”

Este projeto de reconstrução foi liderado por Ben Marston e Thomas Raybould da Finning. A primeira tarefa foi desmontar a máquina peça por peça – drenando os óleos e fluidos de todos os componentes principais, desconectando-os e removendo os eixos para que o motor, o conversor de torque e as bombas pudessem ser retirados de uma só vez. Em seguida, a transmissão, o tanque de combustível e os cilindros de direção foram removidos, prontos para que os engenheiros lavassem e realizassem uma inspeção detalhada da máquina e da cabine para identificar todo o escopo de trabalho necessário para devolver a máquina à condição de nova.

“Esta foi facilmente uma das reconstruções mais desafiadoras em que estive envolvido”, diz Ben Marston. “O ambiente hostil em que a máquina opera tem cobrado seu preço em todas as partes da máquina. A transmissão foi a pior que já encontrei e a cabine estava caindo aos pedaços quando chegou.

“Uma parte fundamental do processo de inspeção envolve identificar quais peças podem ser recondicionadas e reutilizadas. Neste caso, conseguimos restaurar e reutilizar sete dos 10 núcleos do radiador.”

A fase de remontagem pode demorar até nove semanas, dependendo do tamanho e da complexidade da máquina e do recondicionamento necessário.

Uma parte fundamental do processo de reconstrução envolve a atualização de componentes ou sistemas da máquina para a atualização técnica mais recente que teria sido introduzida durante a vida útil da máquina. Esta máquina tinha uma mistura de componentes remanufaturados e recondicionados. Depois que os principais elementos foram remontados e a cabine reinstalada, todos os elementos elétricos foram reconectados e o óleo e o líquido refrigerante foram abastecidos, de modo que a máquina estava pronta para ser reiniciada.

Os testes de desempenho são uma fase crítica de uma reconstrução, onde todos os componentes são avaliados para garantir que estejam dentro das especificações aprovadas pela Caterpillar. Isso inclui a primeira operação completa da máquina, que inclui sangrar todos os sistemas e testar a parte elétrica. Em seguida, o motor, a transmissão e os sistemas hidráulicos passam por um trabalho completo, realizando verificações de pressão e calibrações eletrônicas críticas.

Uma vez reinstalado o painel, são instalados os sistemas de supressão de incêndio e de câmara de marcha-atrás – um requisito de segurança obrigatório para máquinas que trabalham em ambientes de aterro.

A máquina reconstruída já está de volta e operacional no local há cerca de três meses.